企业高效运营之道—精益作业标准闭环管理体系

课程背景：

在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？

解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。丰田汽车认为它最宝贵的资产就是在几十年的发展过程中积累起来的因果逻辑知识链，这种因果逻辑知识链是企业最宝贵的资产，我们需要把它总结出来，形成我们的技术资料传承下去，从而建立企业的核心竞争优势，通常企业中这个因果逻辑知识链是由标准作业流程的形式存在的。

标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。

课程收益：

● 打破常规，突破思维定势，全新接受精精益的思维方式

● 全面了解精益管理的核心理念

● 了解制造业的发展趋势

● 掌握现场精益标准体系的建立方法

● 掌握TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题

● 降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率

课程对象：生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员

课程大纲

第一节：什么是精益管理？

1. 精益管理就是创造价值消除浪费的一系列活动

2. 精益管理的理念、流程、员工以及问题解决的4个层级

3. 精益管理与工业4.0的关系

4. 精益管理能给我们带来什么？

第二节：精益思维方式的建立

1. 管理者就是老师

2. 三现主义：现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富，让问题可视化

6. 解决问题是管理者的核心能力

第三节：作业标准的闭环管理系统（上）

1. 标准凝聚共识

2. 有标准才能保持持续稳定的业绩

3. 精益管理的核心任务是建立因果逻辑知识链

4. 企业标准化建设现状

5. 因果逻辑知识链的重要载体就是作业标准

案例：某酒厂的作业标准

案例：某家具企业的作业标准

6. 标准是最好操作经验的总结

7. 作业分解技能

案例：洗手过程的作业分解

第四节：作业标准的闭环管理系统（中）

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

1）日程安排

2）检查清单

3）巡查路线

第五节：作业标准的闭环管理系统（下）

Step1：明确问题

Step2：分解问题

Step3：设定目标

Step4：把握真因

Step5：制定对策

Step6：贯彻实施对策

Step7：评价结果和过程

Step8：巩固成果

案例：问题解决案例

讲师介绍：刘刚老师   20年制造业精益管理实战经验

精益生产专家

TWI/JI培训师

精益自主研协会特聘导师

原富士康科技集团丨工业工程师

原普天诺基亚合资公司丨工业工程主管

原中国普天信息产业有限公司丨精益生产经理

☆持续三年担任华润集团精益生产赋能特邀讲师

☆具有7年一线生产管理、9年精益管理项目咨询/课程赋能实战经验

☆河南中烟、东方电气、中国神华、冀中能源等20+家大型企业提供精益生产项目咨询顾问

☆累计授课600+场，培养50+名企业内部精益管理专家，课程好评反馈率达到97%以上

〖部分经典项目案例〗

■河南中烟【精益生产项目】，成果：成本节约年效果500万元以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大车间关键岗位全面建立SOP，换线时间缩短30%，手工包烟效率提升30%。

■东方电气【精益生产项目】，成果：建立1000多份关键岗位作业指导书，设备故障率降低了32%，备品备件库存降低55%，完成改善案3000多件。

■大冶有色金属【精益生产项目】，成果：提高生产效率20%，降低设备故障率30%，备品备件库存50%，实施后的5S、作业标准化成为省级范例，众多同行业大型企业都前往参观访问。

〖近期经典返聘案例〗

☆ 为东方电气进行《IE》、《标准化管理》课程的讲授，返聘16期。

☆ 为西安航空发动机集团进行《精益管理》课程的讲授，返聘6期。

☆ 为高铁培训学院进行《精益管理》课程的讲授，返聘6期。

☆ 为兵器集团进行《精益现场改善周》课程的讲授，返聘5期。