质量管理：AI赋能自工序完结，实现品质零缺陷

课程背景：

工厂生产绩效管理指标是QCDPSM，质量排在最首位，质量是企业价值和尊严的起点，是公司赖以生存的命脉。如果说成本是钱，质量就是命，没有质量企业将不复存在，没有质量一切都将归零，就如同人的健康，没有了身体，其他财富再多也将灰飞烟灭。

生产现场有太多的不可控因素，难免产生各种异常，诸如：供应商来料异常、前工序到料异常、设备异常、作业异常、产品设计异常等等。面对客户交付压力，生产管理员急于救火，面对产品质量异常，没有回归基本面从流程管理、过程控制、产品规格上进行检讨改善，给出合理化的改善对策，盲目草率地进行异常处理，甚至将不良品交付出货，缺乏质量意识，茫然不知其行为给公司造成重大经济损失。我们从事生产管理要如履薄冰，就像敬畏生命一样敬畏质量。

产品生产质量是可控制的，本课程将回归质量管理的基本面，如何一次性将事做好，生产作业的最基本原则：自工序完结，严格执行SOP标准化作业、清晰产品品质基准、工序内自我质量检查、产线配置“自働化”安灯系统、完善品质内建机制，坚决做到不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品“三不政策”。从流程对作业步骤、良品条件及判断基准进行管控，对已经出现了产品不良要采取隔离及闭环改善，构建质量管控之铜墙铁壁。

本课程倡导质量是可控制的，质量是设计与生产出来的，明确生产作业员在品质管理中的角色定位，规范岗位职责，提升质量掌控能力、生产执行能力、生产异常处理能力，提升生产经营绩效，真正打好质量会说话这张好名片，兑现“质量大师”劳克士比质量免费价值观。

课程收益：

● 明确质量重要意义，树立全员质量意识

● 清晰质量管控要求，提升过程管控能力

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 回归基本严谨务实，清晰化自工序完结

● 解析生产品质异常，有效实施“自働化”

● 掌控生产过程控制，提升产品一次质量

● 明确品质内建管理，规范质量管控作业

● 合理调配生产资源，提高管理经济效益

课程对象：现场管理者：经理、主任、班组长、储备干部、工程技术人员及工厂全体员工

课程大纲

第一讲：品质内建：自工序完结概述

一、自工序完结简介

1. 什么是自工序完结

2．自工序完结定义

3．自工序完结起源

1）工序内造就质量

2）品质内建原则

3）自工序完结活动

4．自工序完结理念

1）自工程完结核心要素

2）自工序完结境界需求

二、自工序完结与丰田精益屋

1．丰田精益屋

1）准时化：JIT生产方式

2）自働化：丰田精益屋两大核心支柱之一，品质保障机制

3）精益屋的基础

4）精益屋的目的

5）丰田生产方式的核心精髓

2．丰田质量理念

1）构建自働化，品质内建

2）如何理解TPS“自働化”

3．自働化的三大核心机能

4．自働化落地实施

1）自働化的工具——安灯系统

2）工程技术人员——现场办公

3）品质异常处理——三现主义

5．安灯系统简介

1）安灯系统架构

2）安灯系统机制要求

案例分享（自働化）：AI赋能总装线安灯系统，大数据分析TOP3异常闭环改善，实例分析

第二讲  质量管控：自工序完结实效

一、传统品质保证管理缺陷

1．传统品质保证异常现象（现状描述）

2．传统作业品质管理模式（作业流程）

3．传统品质保证方式（存在问题）

4．传统品质保证方式的问题（解决对策）

二、自工序完结实效

1．自工序完结实施策划

1）明确工作目的和工作目标

2）描绘工作的全过程

3）将工作的全过程分解成“要素作业”

4）决定各个要素作业的［良品条件］和［判定基准］

2．自工序完结品质管理（作业流程及核心要素）

1）标准作业

2）良品条件

3）判定基准

3．自工序完结的效果

案例分享：自工序完结核心要素的量化管控

三、自工序完结与生产异常管理

1．异常的标准是什么？

2．出现异常现场作业员怎么办？

3．出现异常管理者与工程技术人员如何处置？

四、生产异常现象分析

1．异常统计分析结果

2．制程异常闭环处理机制

3．质量成本控制原则

案例分享（防呆）：机加工异常定位销防呆设计闭环改善

案例分享（ AI ）：AI人工智能在SMT AOI产品检查中的应用

第三讲  质量保证：自工序完结构建

一、如何开展自工序完结

1. 自工序完结活动流程

2．自工序完结三大核心要素

1）作业步骤

2）良品条件

3）判断基准

3．良品条件是品质基准的必需条件

4．什么是良品条件

5．良品条件确认

1）设计要件

2）生技要件

3）制造要件

4）人员素养

6．良品条件：品质造就于5M1E

7．自工序完结的基础：标准化作业

8．《作业分解表》与《SOP标准作业指导书》模板介绍

案例分享：标准化作业SOP与《作业分解表》作用、区别及其模板介绍

二、标准化管理概述

1．标准化概念 

1）什么是标准

2）什么是标准化

3）什么是标准化作业 

2．标准化作业特点

1）全面性

2）规范性

3）重复性 

4）严肃性

5）科学性

3． 市场环境和社会环境对重复制造的要求

4. 标准化管理意义和作用

1）标准化管理意义

2）运用标准化作业管理构建竞争优势

5．标准化作业管理的四大构成

案例分享：一句话作业标准化之《SOP标准作业指导书》实例分析

案例分享：AI人工智能应用，自动生成电子版SOP标准作业指导书，实例分享

第四讲  自工序完结：实现品质零缺陷

一、零缺陷质量管理概述

1．零缺陷质量管理的起源

2．零缺陷质量管理的定义

3. 零缺陷重量管理的精髓理念

4．“零缺陷之父”：克劳斯比

二、品质零缺陷管理核心、原则

1．一个核心：第一次就把事情做对

1）零缺陷管理的核心思想

2）质量是政策和文化的结果

2．二个基本点：有用的和可信赖的

1）有用的和可信赖的意义

2）管理的基本工作要求

3．三个代表：客户、供应商和员工

1）完整性原则 

2）组织存在的目的  

4．四项基本原则

1）原则一：什么是质量（质量的定义）

2）原则二：质量的产生（质量系统）

3）原则三：什么是工作标准（工作标准）

4）原则四：怎样衡量质量（质量衡量）

三、自工序完结实施

1．自工序完结的持续推进

1）自工序完结

2）各产线完结

3）各车间完结

4）工厂完结

2．如何实现自工序完结

3．如何保证品质自工序完结

1）后工序是客户

2）后工序是客户的姿态的形成要点

4．自工序完结的基本体系

5．自工序完结的管理重点

6．自工序完结的作业三要素

案例分享：自工序完结的作业三要件

案例分享：AI DeepSeek技术应用分析，有效产品直通率，实施目标方针管理闭环改善

第五讲 生产线完结：打造精质标杆线

一、产线概述

1．产线的定义

2．产线的类别

3. 产线的形态

4．产线管理

1）开线管理

2）作业管理

3）收线管理

二、生产线架构

1．产线的特征及要求

2. 产线架构的原则：产品驱动

三、产品产线生产基础数据库资料建立

1．根据flow chart 和SOP填写产线生产产品工艺数据表

2．产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段

3．标准时间建立方法

4．产品排产PQPR分析

5．各部门在产品生产工艺数据系统录入职责

案例分享：产品生产工艺数据表库上线MES系统

讲师介绍

崔军
精益管理与智能制造专家
20多年世界500强企业生产管理经验

10多年制造业咨询培训经验

富士康集团首批认证讲师

曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

→曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

→老师曾为中兴通讯、信利集团、亿田智能等近100家中大型企业提供精益生产变革咨询培训，累计开展培训超过1000场次+，受众超10万。

→擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM

实战经验：

老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。

※曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。

※曾任富士康集团制造处长、IE部长

——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。

项目经验：

01-永艺家具【精益变革及自动化推进项目】，为企业构建精益运营体系，规范公司运营系统，提升公司运营效率，实现制造人工费用销售占比由18%降至12%，制造费用销售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光电【全员提案及精益立项改善项目】，为企业构建全员提案及精益立项改善管理制度执行办法，规范公司年度省人降本指标，提升公司运营效率，实现公司直接人工减少了8%，相对推行前制造费用减少2.5%。

03-先进科技【人才育成及增值改善项目】，为企业建设精益人才梯队、构建精益运营体系，持续开展管理与工程技术人才培训和实训、推行精益变革增值改善活动，2021年为企业培训授课2000人次，精益立项改善数量33个，降本2218万元。