《老周说职场-6sigma管理30招》

课程背景：

本课程以6sigma管理体系进行设计，帮助学员学会如何用6sigma思维描述问题、测量问题、分析问题和改善问题的具体方法，以便能快速帮助团队解决问题。

内容覆盖6sigma管理五大阶段，协助学员提高问题解决能力和实际管理能力，如下：

Ø Define 定义阶段-讲解如何选择6sigma项目

Ø Measure 测量阶段-讲解如何测量改善项目的现状水平

Ø Analyze 分析阶段-讲解如何分析问题原因

Ø Improve 改进阶段-讲解如何寻找有效的改善措施

Ø Control 控制阶段-讲解如何持续保持取得的成果

课程分六大模块，每个模块结合工作中真实场景痛点讲解管理方法，全程干货，其中每一小节讲解一个痛点解决方法，方法实用，简单易懂。

课程对象：

● 企业中高层管理人员，6sigma绿带，黑带

课程收益：

● 价值1：掌握6sigma管理体系结构和推动方法；

● 价值2：掌握如何选择6sigma改善项目；

● 价值3：掌握6sigma测量方法；

● 价值4：掌握6sigma问题分析方法；

● 价值5：掌握6sigma改善措施寻找方法；

● 价值6：掌握6sigma改善成果控制方法。6. 推行6sigma误区

课程大纲：

第一讲 6sigma概述

1. 什么是sigma

2. 什么是6sigma

3. 什么是6sigma体系

4. 6sigma管理活动特点

5. 6sigma适合解决什么问题

第二讲 6sigma 定义阶段Define

1. 确定改进机遇

2. 定义项目目标

3. 定义项目范围

4. 定义项目团队

5. 定义阶段管理误区

第三讲 6sigma 测量阶段Measure

1. 为什么需要测量

2. 测量维度-Y与X

3. 样本对测量的影响

4. 测量系统的准确性

5. 测量阶段管理误区

第四讲 6sigma 分析阶段Analyze

1. 系统分析与局部分析

2. 原因调查

3. 假因排查

4. 真因追查

5. 分析阶段管理误区

第五讲 6sigma 改进阶段Improve

1. 改善中的创新思维

2. 改善措施的IFR

3. DOE实验设计

4. 改善措施防错设计

5. 改进阶段管理误区

第六讲 6sigma 控制阶段Control

1. 改善成果标准化

2. 改善成果控制

3. 变革中的团队表现

4. 改善项目收益

5. 控制阶段管理误区

讲师资历

周建华

领导力实战专家

摩托罗拉6sigma黑带大师

Toyota丰田精益管理培训师

合肥工业大学MBA

中英双语授课

日产训（中国）MTP-TTT（6单元版）认证讲师

曾任：摩托罗拉丨6sigma黑带大师

曾任：美国园林设备公司（500强）丨运营总监

曾任：苏州德准精密丨总经理

曾任：苏州TFC股份（上市）丨首席运营官COO

*实战经验：

老师拥有25年资深的精益领导管理经验，曾带领团队成功筹建新工厂、从匈牙利成功转移项目、成功改造工厂实现精益变革、对并购的日本企业成功进行团队建设和协调，为集团公司搭建精益变革框架和6sigma管理体系，老师了解企业在各个阶段的发展需求，解决企业在管理问题上的痛点。老师通过多年的实践与摸索，并结合企业的实际出版了系列管理课程，出版作品如下：《如何有效实施6sigma》 《DOE生产实验设计》 《品管七大手法》

★ 摩托罗拉6sigma黑带培训老师，为企业和社会培养多批次600多位黑带和绿带学员，为6sigma的普及和推广做出了重要贡献。

★ 美国园林机械有限公司任职运营总监，老师曾为企业搭建精益管理体系，整合澳大利亚、台湾、印度、韩国、苏州等亚太区各分公司，同步推进精益变革。带领团队成功从匈牙利工厂进行项目转移并实现快速量产，每年通过增加精益项目为企业实现超过1500万元降本的收益。

★ 德准精密模具任职总经理期间，老师面对电脑周边设备利润急剧下降处境，及时调整公司战略定位，带领团队另辟新产品线开发汽车冲压零部件，经一年的努力，初见成效，为企业战略转型打下良好基础。随着企业战略的逐步转型，对组织架构进行必要调整，同时进行核心团队培养，亲自培训，打造新团队，竖愿景，立规则，快速提升团队能力。

★ TFC股份首席运营官COO，任职期间，老师带领团队进行车间改造，重新布局产线，重组管理团队，改革绩效制度，制定年度预算和目标，三个月内成功实现连接器事业部产量翻三番，使亏损一年的事业部快速实现盈利。同时，整合并购的广州和日本团队，协调团队矛盾，开展多梯次培训，和团队建设活动，最终使团队消除隔阂，形成合力，2017年底使合并的新公司实现盈利。老师同时带领团队推动集团公司实施精益生产，并搭建精益生产体系框架，培养多批次精益核心团队共150名学员，与企业的八大产品事业部同步推进精益活动进行降本增效，实现企业年收益1100万元，实现了质量与效率的双收益。