智能制造-厚积薄发，智能制造与精益化运营

课程背景：

未来已来，工业互联网时代如期而至，其时代基本特征ABC（AI人工智能、Big data大数据、Cloud云）已得到广泛应用。工业4.0、工业5.0号角响起，智能化工厂、灯塔工厂建设如火如荼。世界各制造发达国家，紧跟时代步伐，积极实施制造强国国家发展战略：德国于2011年提出【工业4.0】；美国2012年发布：【先进制造业国家战略计划】；中国2015年推出：【中国制造2025】。德国工业4.0、美国先进制造、中国制造2025，其工厂运营的核心都是智能制造。

智能制造的核心是人工智能，基础是数字化。人工智能的实现是底层逻辑是统计学，统计学的基础是大数据，科学、真实、有效的生产经营数据，对智能制造的实现至关重要。同样，数据不科学、数据失真、数据缺失等基础有问题的企业，要实施智能制造，必须要先进行流程梳理、工艺优化，完善产品生产工艺基础数据库建立，在标准化、精益化的基基础上实现数字化、智能化。

数字化+智能化=数智化，数字会说话，才能实现智能化。智能制造是制造业发展的趋势，没有成功的企业，只有时代的企业，时势造英雄，时代成就企业。企业应审时度势，积极拥抱时代，学习及推进实施数智化，做百年常青企业。

智能制造落地实施，需要结合企业现状、问题痛点及实际工作场景，依据智能制造实施七大路劲：标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化有序推进。七大路劲实施：即有递进关系、也有并行关系。智能化工厂建设，我们梳理出10大步、86小步，智能化工厂的实现，不是一蹴而就的，更不能理解为买些自动化设备、上线一些IT信息化系统就能实施智能化了。

智能制造：标准化是基层，精益化是前提；没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化！本课程，结合企业现状实际工作场景、问题痛点及发展需求，深入探讨智能化工厂建设及智能制造落地实施，课程内容包括且不限于：

智能制造【1】 ：顺势前行，成就时代企业

智能制造【2】 ：大道至简，如何实施落地

智能制造【3】 ：科学决策，数字化转型

智能制造【4】 ：产品驱动，模块化设计

智能制造【5】 ：效率至尊，自动化生产

智能制造【6】 ：厚积薄发，精益化运营

课程详细探讨智能制造如何落地应用，借鉴行业成功经验及失败案例避坑，帮助企业认识智能制造技术，帮助企业高效有序地推进智能制造，打造现代先进制造技术，成就时代企业。

课程成果：

● 成果1：清晰工业时代发展，坚定制造强国根本，规划企业智能制造

● 成果2：了解智能制造本质，倡导企业顺应时势，积极打造时代企业

● 成果3：规划智能制造架构，理清智能制造路径，输出智造推行纲要

● 成果4：紧贴工作场景实况，夯筑智造实施基础，有效实施智能制造

● 成果5：认识到数字化趋势，规划好数字化蓝图，有序推进信息系统

● 成果6：了解数字底层逻辑，做好基础数据建设，梳理好数字化转型

● 成果7：认识模块化重要性，推行DFX可制造性，源头开展降本增效

● 成果8：清楚自动化重要性，积极架构可自动化，创新引领效益倍增

● 成果9：明确精益化重要性，开展精益变革改善，构建卓越运营体系

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，再改变行为，后改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有智能制造实施应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现智造突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自知名企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、总监、厂长、经理、主任）、工程技术人员等

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

一、精益概述

1．“精益”释义

2．精益与老婆【Lean Production & Lao Po】

3．精益与经营

4．精益与客户

5．精益与公司

6．精益与工厂

课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？精益管理价值无处不在

二、精益生产管理

1．精益生产概念

2. 精益生产管理体系的“三化”

1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首

2）自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建

3）少人化：柔性生产、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等，依据订单数实现操作人员的弹性化

3．精益化的基础：6S、TPM、标准化作业等

4．精益生产的宗旨：消除一切浪费，实现利润最大化

5．丰田精益屋

1）传统生产方式问题

2）JIT生产方式实施应用效果

3）制程异常处理闭环改善机制

4）精益生产之“自働化”异常管理机制

案例分析（自働化）：总装线安灯系统

三、精益生产五大原则

1）价值

2）价值流

3）流动

4）拉动

5）尽善尽美

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、VSM价值流管理

1．工厂价值的实现过程

2．工厂的运作本质是价值的流动

3．价值流分析

4．价值流管理可产生的效果

案例分享：VSM价值流程图分析识别改善机会

五、精益变革增值改善

1．精益变革改善十二大类别

2．精益变革---提效：思维导图

3．精益变革---降本：成本归零心法

1）成本归零四重境界

2）精益管理：消除工厂十大浪费

3）精益管理：消除非生产现场新七大浪费

4．工厂精益变革实施三大阶段计划

5．精益变革改善对标找差切入实施

6．精益变革实施绩效目标设定

案例分享：精益立项改善实例分享

六、构建卓越运营管理模式

1．定策略：战略方针规划

2．建组织：完善组织架构

3．划职责：理清工作职责

4．布人力：选对人放对位

5．置系统：标准化作业IT系统固化

6．卓越企业经营管理本质


讲师资历

崔军

精益管理与智能制造专家

富士康集团首批认证讲师

世界500强企业生产管理经验

曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

→曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

→老师曾为中兴通讯、信利集团、亿田智能等近100家中大型企业提供精益生产变革咨询培训，累计开展培训超过1000场次+，受众超10万。

→擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM

实战经验：

老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。

※曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。

※曾任富士康集团制造处长、IE部长

——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。