问题分析解决实战工具

课程背景：

我们解决问题的时候，往往是基于所掌握的“片面”信息而做出的“个人合理”的分析和决策。该怎样掌握“全面”的信息以做出“事实合理”的分析决策并向领导有理有据的进行汇报？

    我们解决问题的时候，基于各自的身份、职责、权力等不同，每个人各自有各自的想法，或者自己头脑里也同时存在多个不同的想法，该怎样使自己理性思考决策并与领导同事等相关人员达成共识？

    我们往往制定来解决问题的对策，却发现治标不治本，那是因为没有找到问题背后真正的根源，所以问题的有效解决往往来自于对问题的根源分析。

所以本课程重在帮助学员如何系统分析解决问题，旨在提供问题分析解决的两大实战工具，帮助学员系统的面对各种疑难复杂的问题找出有效的对策。

课程收益：

● 明确理解对问题的定义和思考

● 掌握分析问题的系统思维原则

● 掌握有效分析解决问题七步法

● 掌握分析问题的实战两大工具

课程对象：企业中基层管理者

授课方式：讲授法，案例分析法、视频教学法等

课程大纲

第一讲：问题分析解决程序法         

一、问题的明确定义

1. 人生的过程就是一个问题一个问题解决的过程

2. 管理者就是要培养员工解决问题的能力

3. 问题的明确定义：理想与现实的差距

4. 每个人的成长速度取决于问题的解决多少

5. 从八个维度去发现问题

二、解决问题的程序步骤

1. 案例讨论：老奶奶养鸡的问题与泰勒提升效率的问题？

2. 分析解决问题“七步法”

1) 现场观察

2) 使问题可视化

3) 衡量局部的绩效表现

4) 标准化当前的做法与过去的最佳水平比较

5) 传授基本的分析方法

6) 做实验，并收集反馈意见

7) 为整个系统做正确的总结

3. 案例：你的提案为何不被领导采纳？

4. 每一个问题的背后都有N个小问题的隐藏

5. 发现、分析、解决问题的五大步骤

1) 假设理想状态

2) 现场观察问题真因

3) 层级分解至最小

4) 实验验证假设

5) 标准化系统总结

第二讲：问题真因分析两大实战工具      

案例：为什么品质事故层出不穷呢？

问题的解决往往源自于对问题根源的正确分析

1. 第一大工具：5WHY分析与三现主义

1) 案例应用：5WHY分析设备故障的原因

2) 案例应用：三现主义分析品质事故的原因

3) 案例应用：客户为什么投诉我们？

4) 案例应用：如何解决墙壁上的裂纹？

2. 5WHY分析工具实战步骤

1) 把握现状（三现主义）

2) 原因调查（为什么）

3) 制定对策（5W2H）

3. 第二大工具：鱼骨图实战应用

案例分享：产量总是不达标的原因？

鱼骨图中的五大要素及逻辑形成

案例应用：鱼骨图分析市场份额少的原因及对策

4. 鱼骨图实战步骤

1) 找出问题，画出大骨

2) 找出原因

3) 分析原因

4) 制定对策

讲师简介：

郭峰民
精益管理专家

高级精益生产管理师

日本中部产业连盟研究员

16年精益生产管理辅导经验

曾任：振鸿钢铁集团|精益生产项目经理

曾任：南海现代企业集团|精益生产项目经理

曾任：科密集团|事业部管理师

专业认证：国际注册ACI职业沙盘模拟讲师、国际注册ITMI人才管理师、TPS实践家

出版著作：《工匠精神》、课程版权认证：《体验式精益生产》、《班组长管理》

曾主导操盘近20+个大型生产管理改善项目：国家电网、国家能源集团、水务集团、东莞松立塑胶实业、精煌金属等

部分服务过的客户：

电力行业：大唐南京发电厂、华电广西新能源有限公司、福建华电储运公司、广东汇源通集团、福建核电集团、国家电网吉林省电力有限公司、东北电力设计研究院、国能神福发电有限公司、广东先达电业股份有限公司、青海省电力公司、大唐山东电力检修运营有限公司、三峡电能有限公司、国家电网七台河供电有限公司等等

服务行业：中国民航江西机场、神朔铁路、泉州水务集团、无锡地铁、江西水投集团、有家全国连锁便利店、山西红刚餐饮有限公司、浙江交通集团等等

教育行业：领军人才培训中心、苏州协鑫大学、新与成商学院、浙江商业技术学院、京涵教育集团、亚洲城市大学、香港亚洲商学院、亚太欧联商学院、大成国启教育、万企联合商学院；

制造行业：广东益生齿康医疗科技、国分精密（佛山）公司、江西南昌美晨电子科技、福田汽车、湖南水口山有色金属、广州洋泰金属制品公司、恒洁卫浴、惠州雷曼光电科技有限公司、苏州敏芯股份有限公司、南昌欧菲微电子、鸿特精密技术有限公司、广东先导集团、凯乐德卫浴、广州晟启能源设备有限公司、企一照明、漫步者音箱、中山联凯印刷、广东信达电器等

实战经验：

■ 曾任振鸿钢铁精益生产经理，通过精益生产管理理念，为企业建立生产管理制度，解决企业纯“人治”管理问题。实现成本降低689万元，工数低减率降低16%，工伤事故减少65%。

■ 曾任南海现代企业集团精益生产经理，运用5S、WPF等改善工具，解决企业组织结构臃肿问题，全面打造“精益化生产”，实现企业产量、质量直通率、换型效率分别提升20%、30%、48%，库存、设备故障率、安全事故费用分别下降25%、22%、63%。

■ 曾任科密集团事业部管理师，通过企业特色经营生产管理体制建立，帮助企业完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的转变，形成“制度管人、流程管事”的规范管理，推进家族企业向国际化企业的转变。

部分项目案例： 【松立塑胶实业有限公司生产管理提升项目】 运用精益生产管理办法，帮助建立企业规范管理，解决无法满足日本客户质量、交期需求、库存积压严重等问题，实现企业所有产品顺利出口日本，企业现场效率提升120%。成本节约500万。

【冉彩印刷有限公司生产管理制度建设项目】 深入借鉴丰田生产方式的原理，通过提供管理改善工具，助力企业建立系统的生产管理机制，解决企业运行效率低下、排产无计划等问题，实现生产效率提升130%、产品合格率提升50%。

【精煌金属有限公司现场可视化建设项目】 通过运用精益生产管理原理，为企业建设现场可视化管理制度，实现现场可视化覆盖率达到86%，企业库存降低35%。

【德联邦盛科技公司生产管理提升项目】 通过5s生产管理方法，助力企业实现5S现场可视化覆盖率90%，通过建立生产计划协调会提升交期53%，一次性合格率提升20%，换模效率提升62%。