设计失效模式与影响分析（DFMEA）应用与实操

课程背景：

失效模式与影响分析简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。作为质量控制的工具，最初应用在汽车行业。人们发现其在产品设计和工艺开发阶段，对于潜在的各种设计失效风险，经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施，可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐在其它制造行业得到推广和应用。但大部分企业在实际应用FMEA时，仍很少有企业真正从中受益！

据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

总结下来，FMEA失败的根本原因有二条：

1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。

2、工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。

我们判断企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

1、FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？——失效预防。

2、FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力？——知识管理。

本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题，使学员掌握FMEA的理论和应用方法，使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。

课程收益：

● 全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容（包括最新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版等）；掌握内部逻辑、实施步骤和方法；

● 透彻理解DFMEA表格内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法，学会过程流程图和过程功能矩阵分析，清晰以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实。

● 掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

● 熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

● 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力

课程对象：产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导 

课程方式：讲师讲授+案例分析+实操演练方式

课程模型：

课程大纲

第一讲：DFMEA介绍 （60min）

1. FMEA的发展历史及类型—DFMEA，PFMEA

2. FMEA的使用目的与优点

3. DFMEA含义及实施的策略方法

4. 要做DFMEA的情况

5. 做DFMEA的成员构成

6. 创建FMEA七步法

7. FMEA如何与产品开发流程相结合

第二讲：策划及准备（25min）

1. 创建DFMEA团队

2. 填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）

3. 调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实

第三讲：结构分析（25min）

1. DFMEA分析范围的确定

2. 创建DFMEA系统框图

3. 建立部件的结构框图

4. 部件结构分析

工具：结构分析图(Block Diagram)

案例：头戴式耳机耳套，空调主板，流量传感器产品的分析案例

第四讲：功能分析（25min）

1. 识别顾客功能要求

2. 创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

3. 分析部件/子系统/系统功能要求

案例：流量传感器产品界面功能矩阵图

4. 填写相应的界面影响功能

第五讲：失效分析（40min）

1. DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

2. DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

3. 分析潜在失效模式

技巧：失效模式“三板斧”

案例：盘式刹车系统失效分析

4. 分析潜在失效后果

5. 对失效后果的严重度进行打分

分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异

6. 对失效模式对应的产品特性进行分类

7. 分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

第六讲：风险分析（30min）

1. 分析潜在失效原因/机理

工具：原因分析工具

技巧：分析原因之前，先分析机理

案例：汽车刹车不停止机理分析

原则：假设制造供应商合格

2. 失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

案例：汽车空调系统噪音过大原因分析

3. 对发生频度进行打分

分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异

第七讲：优化改进（40min）

1. 分析现行设计控制预防措施

2. 分析现行设计控制探测措施

案例：汽车刹车不停止设计控制预防及探测措施分析

分享：现行设计控制措施分析技巧与案例

3. 对探测度进行打分

分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异

4. 计算风险顺序数（RPN值）

5. 对RPN值高的风险采取建议改进措施

案例：汽车刹车不停止建议改进措施分析

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

第八讲：结果文件化（30min）

1. 对表头每个项目的内容进行检查

分享：检查方法 

2. 整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件

3. 提交DFMEA文件审核

分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

第九讲：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM （30min）

1. 什么是DRBFM？

2. DRBFM关注的更改类型

3. DRBFM-寻找问题萌芽的过程

4. DRBFM与DFMEA工作表Worksheet的逻辑关系

案例：汽车遥控钥匙设计变更分析

课程总结回顾

讲师资历

李健

研发体系与项目管理实战专家

广东工业大学材料科学与工程硕士

美国项目管理协会PMP®认证

曾任：达瑞电子（上市）|研发总监

曾任：奥迪威传感（上市）|技术总监

曾任：新能德科技（全球新能源企业500强）|产品开发部资深经理

18项专利第一/第二发明人——超声波传感器、直流压电式风扇、一种带开关的防漏液的微孔雾化装置、一种注塑成型包布工艺以及产品外壳等

15+年企业培训讲师——擅于问题分析与解决、研发项目管理等课程，累计培养了100+位优秀储备人才，并获得企业金牌讲师荣誉

*实战经验：

李健老师一直深耕于研发一线，熟知企业研发全流程管理的一整套应用体系

☞ 明晓研发人员的选育用留及研发人员必备技能：

→ 统筹把关企业的研发人员招聘、岗位分配、绩效管理，累计引进了100+位优秀研发人员

→ 为企业引入自动化生产管理方式，协调人员与自动化的比重，成功提高生产效率提升20%+

☞ 熟稔企业从生产体系搭建到产品上市营销全流程的事项管理：

→ 主导了4家千余人规模企业从0到1搭建/优化研发体系，提高企业研发能力与效率

→ 善于剖析市场，抓准客户需求进行研发，成功主导研发了300+款产品（超10个品类）

☞ 拓展企业“走出去与引进来”并行的研发战略：

→ 曾与南京大学声学研究所等5家外部机构合作共同开发产品，明晰合作研发流程管理

→ 曾应邀出席了中国计量协会热能表工作委员会（国家质检总局批准成立）、国际传感器协会等机构举办的论坛活动发布公司研发产品的应用