LCIA低成本现场改善20个典型案例分析

课程背景：

很多企业在推行精益改善时，经常会碰到以下烧脑的问题：

● 希望公司投入价格昂贵的自动化设备，来提高效率；

● 部分管理人员不考虑现场员工的实际操作环境，新买的设备无用武之地；

● 很多人不知道如何进行现场改善，主观能动性不强，总是希望外部咨询公司包揽全部；

那么，我们如何破局？

在工业 4. 0 时代，“低成本自动化改善”（LCIA KAIZEN）备受瞩目，很多企业积极地引进，自动化正变得益发重要。而随着在当前市场竞争加剧、疫情影响因素叠加，出口压力增大，劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的企业开始重视减人增效、抑制设备投资，希望充分发挥员工和管理人员的智慧，运用低成本自动化和精益现场改善技术，打造低碳运营模式，以节省能源、降低成本，培养思考能力，实现企业转型升级。

为帮助企业运用“低成本自动化改善”的技术，提升企业竞争力，培育企业改善人才，形成改善文化，特别总结老师20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析，通过低成本自动化的改善活动可以提高生产现场的生产效率，缩减成本，以及工厂安全的提升，消减各种各样的浪费有着显著效果，同时对于环境保护也非常有效。

项目收益：

★扭转管理干部关于改善的误区。改善不是投资，改善可以不花钱或少花钱

★掌握低成本改善的六低模型（低动力，低搬运，低动作，低结构，低材料，低浪费）

★掌握20个不同行业的低成本改善实战案例的背后原理和转化技巧

成果产出：

◆低动力：8大实战技术

（使用重力，使用磁力，使用弹力，使用浮力，使用自然界的能源，从其他动力源借力）

◆低搬运：3大改善工具，将搬运不断减少

◆低动作：17类动作分解和4大动作改善技术

◆低结构：6大工具，VA价值工程技术组合运用

◆低材料：8大改善技术，替换/减少/取消/变废为宝

◆低浪费：7大浪费和3大专项改善技术：人力浪费/换型浪费/等待浪费

课程特色：全程以实战案例为主，通过案例分析，提炼背后的原理逻辑，让学员启发，予以举一反三

课程对象：制造业中高层管理干部/全体现场管理干部/IE专员/设备工程师/精益专员和骨干员工 

课程大纲

第一单元：LCIA低成本改善6低模型概述

第一节：低成本LCIA的效益

1. 企业为何需要低成本改善？

2. 改善的分类与管理层级的侧重点分析

3. LCIA改善的定义与分类

第二节：改善的误区与正确的改善意识

1. 常见的改善误区有哪5条

2. 要树立正确的改善意识10条

第三节：6低模型的逻辑

1. 底层逻辑4M1E维度分析

2. 底层逻辑6低之量化模型

本单元小结

痛点：管理人员总是希望老板花大钱投资先进设备，以此来提高效率

工具：LCIA低成本改善模型

第二单元：低动力改善——LCIA模型之一

第一节：企业常见的动力浪费现象有哪些？

1. 能源动力分类

2. 能源动力浪费现象严重分析

第二节：低动力的借用分类和实战案例

1. 借用重力

案例分析1：某注塑厂原料添加装置原理

2. 借用磁力

案例分析2：某五金冲压厂防伤害工装夹具工作原理

3. 借用弹力

案例分析3：某医药公司自动上料系统工作原理

第三节：低动力的本质：节能环保

1. 水电煤气的能源节省实战技术

2. 低毒无毒替代有毒技术

案例4：某服装厂每月省电5万多元的改善方案

痛点：工厂每月消耗的能源（水电煤气）居高不下，订单增加，效益却下降

工具：用低动力能源替换高能源，节省成本，提高效益

第三单元：低搬运改善——LCIA模型之二

第一节：搬运到底是不是有价值的

1. 价值的定义

2. 搬运改变了什么没有改变什么？

3. 工厂搬运费用占比人工费用分析

第二节：提高搬运效率的三种方法

1. 预置容器，减少周转动作

2. 最佳路线研究法

3. 降低搬运难度系数

第三节：如何消除工厂的搬运作业

1. 单件流OPF技术

2. 产线布局技术

3. 水蜘蛛技术

案例分析5：某铝业公司的轨道运输装置原理

案例分析6：某上市家电企业的空中传输系统

案例分析7：某外资科技企业的单件流生产线运作原理

痛点：据统计，工厂每月因为不合理的搬运，产生的人力费用和器材折旧费，占比加工费约30%比例，蚕食了利润

工具：三大消除搬运的技术和工具表单

第四单元：低动作改善——LCIA模型之三

第一节：员工作业的动作分类有哪些？

1. 动作分类17项

2. 动作改善的定义

3. 消除动作浪费的经济效益分析

第二节：消除动作浪费的四大实战技术

1. 双手作业法

案例分析8：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上

2. 等级降低法

案例分析9：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%

3. 缩短距离法

案例分析10：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%

4. 动作轻松法

第三节：标准工时的测量技术

1. 什么是ST、CT、TT

2. 标准工时的计算公式

3. 标准工时制定的五步法

痛点：员工作业时无效动作占比约70%以上，定额完不成，到底要不要发工资？

工具：四大技术，消除动作浪费

第五单元：低材料改善——LCIA模型之四

第一节：财务角度的成本结构模型，降本杠杆敏感度分析

1. 成本结构解析

2. 降本各维度杠杆敏感度分析

第二节：低材料的四大实战技术

1. 取消法

2. 替换法

3. 减少法

4. 变换法

案例分析11：某国企汽车制造厂喇叭取消降本分析

案例分析12：某电机企业线圈材质替换，节省50%成本

案例分析13：某电磁炉企业装配车间螺丝减少数量90%

第三节：大宗材料的套期保值和锁价技巧

1. 大宗材料战略物资分类管理原则

2. 点价技术

3. 期货套期保值技术

4. 银行场外锁定技术

5. 风险管控技术

案例分析14：老师亲自给某上市公司操盘10亿元资料，在期货交易所针对电解铜进行套期保值的全案分析

痛点：材料费占比总成本约60%，财务天天要求降低材料费用，却一直居高不下

工具： 8大降低管控技术和工具表单

第六单元：低结构改善——LCIA模型之五

第一节：价值工程VA的内在逻辑 

1. VA/VE的定义和区别

2. V=F/C的变量分析

第二节：低结构降本6大技术

1. 加一加：加高、加厚、加多、组合等

案例分析15：河南某企业针对防疫口罩对医护人员脸部压痕的改善技巧

2. 减一减：减轻、减少、省略等

案例分析16：某电源线企业的结构降本，节省30%成本

3. 扩一扩：放大、扩大、提高功效等

4. 变一变：变形状、颜色、次序等

5. 改一改：改缺点、改不便之处

6. 缩一缩：压缩、缩小、微型化

案例分析17：某企业的商旅产品，一经推出，成为爆款

痛点：很多人说，公司的产品已经定型，我们改不了，也就没有办法降低成本了

工具：6大维度降低结构成本

第七单元：低浪费改善——LCIA模型之六

第一节：传统现场有哪些浪费分析

1. 七大浪费的定义

2. 消除七大浪费的方法

第二节：生产现场的三大典型浪费消除实战技术

1. 人力浪费的改善技术

案例分析18：某大型企业的特别机动队管理制度，节省10%人力

2. 换型浪费的改善技术

案例分析19：某台资企业的单分钟快速换模详细流程解析

3. 等待浪费的改善技术

案例分析20：某电镀喷涂企业的效率提升20%改善方案

痛点：浪费现象无处不在，但是管理人员就是发现不了，也消除不了

工具：线平衡改善工具，SMED快速换型工具，多能工单元线改善工具

讲师介绍：李明仿老师  15年上市公司生产管理实战经验

15年上市公司生产管理实战经验

现场改善实战专家

海南省政府质量协会现场管理评审专家

原台湾神达集团/华南厂高管

原美的空调/供应链成本经理

连续3年南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授

连续4年以上清华大学/华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学/贵州大学等知名高校EDP客座教授、特邀讲师

8年生产驻厂咨询/培训项目经验，主导操刀80个咨询项目，部分经典咨询项目案例如下：

▲重庆圣奇融服饰有限公司：《管理变革与精益生产》

导入精益IE手法，助力定制类服装交货周期由35天下降至10天，订单准时交货率由60%提高到95%，生产效率提高30%，材料损耗下降30%。 

▲内蒙古沙漠之花生态科技有限公司：《6S现场改善》

1年内导入6S现场改善项目，使得车间面貌焕然一新，获2018年中央二套《生财有道》专题新闻报道。助力企业每年订货会业绩增长80%以上。

▲广亚铝业集团：《精益现场改善及班组建设》

导入班组建设，助力员工离职率从10%下降到1%以下，同时，带领管理者查找现场七大浪费，提出109项整改任务，整改合格率100%，产生直接经济效益200多万元。

累计授课600余场次，培养3W余人次，课程返聘率高达95%以上。

▲为万和电气讲授《生产计划与物料控制》，连续返聘2年，持续返聘中......

▲为欧派家居讲授《制造业成本控制与实战技巧》，连续返聘2年, 持续返聘中......

▲为中国中车讲授《精益生产课程开发与设计》，连续返聘3年，持续返聘中......

▲为湖南中烟、厦门卷烟厂、云南烟草等讲授《金牌班组长》，连续返聘3年，持续返聘中......